Nuovo impianto di stampa per Il Sole 24 Ore

La stampa del quotidiano il
Sole 24 Ore viene effettuata in Italia in sette centri di produzione;
l’intero sistema è stato adeguato per ottenere maggiori prestazioni in
termini di foliazione, pagine a colori e quantità di copie. Il centro
stampa di Milano era dotato di una rotativa già impiegata al limite della
capacità produttiva e si è quindi affrontato il tema potenziamento
dell’impianto, con tutta una serie di possibili soluzioni: dalla semplice
sostituzione della rotativa alla realizzazione di un nuovo stabilimento.
La soluzione di più alto profilo presentava il vantaggio di poter
realizzare un progetto con notevole gradi di libertà ma, per contro, con
maggiori livelli d’investimento e la necessità di dover affrontare l’avvio
dell’impianto in una nuova sede, mantenendo per lo stesso periodo in
funzione il precedente dotato, nel caso specifico, di organici dimensionati
per una sola rotativa.
La sostituzione della rotativa con una macchina già sperimentata nel parco
installazioni europeo, a fronte della naturale tranquillità del già visto e
di minore dispendio di risorse nella fase di avviamento, non avrebbe
consentito di ottimizzare l’organizzazione dell’attività.
Il progetto, per la cui realizzazione si è optato, prevedeva
l’installazione di rotativa e macchine accessorie e di asservimento al più
alto livello di tecnologia attuabile conservando al contempo la maggior
parte dello stabile, degli impianti generali e delle macchine di spedizione.
Il tema prevedeva quindi l’utilizzo di aree adiacenti la precedente
rotativa con la realizzazione di una macchina a misura, per utilizzare lo
stabile senza variarne l’altezza. Le specifiche di progetto prevedevano
naturalmente anche il rispetto delle normative riguardanti l’inquinamento
acustico molto critiche, essendo lo stabilimento ubicato accanto ad
abitazioni.
}Il processo di stampa
E’ stato scelto quello offset per il quale sono, particolarmente nelle
rotative veloci, molto importanti bagnatura e inchiostrazione delle lastre.
Per quanto riguarda la bagnatura si è provveduto a garantire le
caratteristiche dell’acqua con l’installazione di un impianto che utilizza
il processo di osmosi inversa. Questo tipo di trattamento dell’acqua, oggi
ancora poco diffuso per le rotative offset da giornale, ha fornito
risultati che vanno oltre quanto di fosse ipotizzato: la stabilità è
eccellente e la conduzione è molto semplice. Il sistema di miscelazione
dell’acqua con l’additivo garantisce anche la temperatura constante
mediante refrigeratore elettrico: la manutenzione è modesta riferendola a
quella richiesta dagli altri sistemi sinora adottati.
L’inchiostrazione delle lastre è costituita da un treno rulli di tipo
tradizionale a doppia macinazione in serie, nuovo è invece il sistema di
dosaggio e alimentazione dell’inchiostro che anziché a calamaio è
costituito da dispenser digitale. Il dispositivo è essenzialmente
costituito da pompe volumetriche sulla cui mandata sono inserite valvole
elettriche di controllo del flusso pilotate secondo una logica ON-OFF in
funzione del livello di inchiostrazione richiesto.
Il sistema è interfacciato sia al desk di controllo che al dispositivo di
analisi delle pagine e preset della rotativa.
Per limitare il variare delle condizioni di lavoro al procedere della
tiratura, le inchiostrazioni sono provviste di scambio di calore a circuito
chiuso.
Il sistema descritto non ha parti aperte che espongono l’inchiostro al
pulviscolo di carta, né lame di regolazione; non richiede quindi la pulizia
e la manutenzione del calamaio fornendo anche una eccellente stabilità di
comportamento nel tempo.
}Il sistema di preset
Si analizza direttamente il file inviato in teletrasmissione con Wydnet e
si invia l’elaborazione dei dato al minicomputer della rotativa; si
eliminano così due punti deboli tipici del sistema di preset che hanno
portato spesso a risultati deludenti: l’acquisizione dei dati mediante
scanner e l’attuazione delle regolazioni con il calamaio. L’analisi e
l’acquisizione del file è stata utilizzata anche per visualizzare le pagine
su monitor a resa cromatica calibrata.
}Accessori rotativa
La macchina viene dotato di impianti accessori con lo scopo sia di
migliorare la stabilità qualitativa della produzione, sia di ridurre per
quanto possibile le operazioni spiacevoli di manutenzione grafica.
Gli impianti sono in avviamento
– lavaggio automatico rulli delle unità di stampa
– lavaggio automatico dei passaggi carta
– lavaggio automatico dei cilindri gommati
Movimentazione e gestione bobine carta: la nuova installazione è stata
dotata di un sistema automatico per alimentare le bobine costituito da un
magazzino verticale a trasloelevatore, carrelli elettici e sistema
computerizzato di gestione. Fra i vari elementi di novità vi è il magazzino
che ha la funzione, oltre a quella di una razionalizzazione dell’impiego
degli spazi, anche di elemento interoperazionale; permettendo di svincolare
i reparti magazzino e rotativa, a favore di una migliore organizzazione
delle attività.
}Linea lastre
Con la nuova installazione si è provveduto ad installare una linea di
preparazione delle lastre completamente automatica equipaggiato di
piegatrice a posizionamento con telecamere. La soluzione, oltre ad essere
predisposta per l’eventuale integrazione del computer to plate, ha il
vantaggio di non richiedere la prepunzonatura delle lastre.
}Ambiente di lavoro
Grande attenzione è stata posta alle condizioni di lavoro degli operatori.
Fra gli elementi considerati vi sono rumore e vibrazioni propagantisi dalle
macchine, illuminazione, qualità dell’aria ed ergonomia delle postazioni di
conduzione rotativa. Per quanto riguarda il desk di rotativa è stato
condotto uno studio in collaborazione con il fornitore per una
realizzazione innovativa per design, praticità di impiego e compatibilità
con il sistema di visualizzazione immagini.
}Avvio dell’impianto
Gli elementi di novità, l’elevato contenuto tecnologico e l’attenzione agli
addetti oltre che alle prestazioni complessive dell’installazione hanno
permesso di gestire il phase-out phase-in senza agitazioni e significative
problematiche sindacali, consentendo altresì di liberare risorse per altre
aree dell’azienda e di esprimere maggiore capacità produttiva.
L’impianto è stato avviato a dicembre 1996 ed ha prodotto; a fine maggio
1997 circa 30 milioni di copie. Sono in corso attività di messa a punto di
impianti accessori e modifiche allo stabile a seguito dello smantellamento
della vecchia rotativa, tuttavia si può affermare che la realizzazione del
progetto, con la produzione a 25 mesi dall’ordine rotativa, è
sostanzialmente completata.
Questa particolare installazione dimostra quanto sia viva l’evoluzione
tecnologica del settore e come sia possibile incontrare le esigenze
produttive dell’editore realizzando nuove soluzioni in piena collaborazione
fra cliente e fornitori, questi ultimi, provenienti da tutta Europa e da
oltre oceano, tutti intenzionati a superare la performance dei prodotti
standard sentendosi protagonisti di un progetto per molti aspetti
innovativo.
Alberto Borgarelli